"Keyfiyyət Assosiasiyası" İctimai Birliyinin sədri Samir Novruzlu və "AZGRANATA" MMC-də laborant vəzifəsində çalışan Kifayət Günəşlinin müəllifləri olduğu "QƏNAƏTCİL İSTEHSAL" (LEAN PRODUCTİON) adlı məqalə Keyfiyyət Assosiasiyasına məxsus saytda dərc edilib. Məqalənin hazırlanması təklifi Kifayət Günəşli tərəfindən irəli sürülüb.
Dünyada ən effektiv sistemlərdən biri kimi qiymətləndirilən Qənaətcil istehsal (ing. Lean production) – ən az resursla, ən qısa zamanda, müştərinin tələbinə tamamilə uyğun olan, ona cavab verə bilən, itkisiz və ya ən az itki ilə, eləcə də, bütün istehsal amillərini ən səmərəli şəkildə istifadə edib istehsalın effektivliyinin maksimum artırılmasına yönəlik idarəetmə metod və alətlərindən istifadəni özündə ehtiva edən analayış, sistem və metodlar toplusudur.
Başqa sözlə desək, Qənaətcil istehsal strukturunda heç bir lazımsız ünsür olmayan və səhvlər, xərclər, itkilər, müştəri məmnuniyyətsizliyi kimi ünsürlərin minimum həddə olduğu istehsal sistemini ifadə edir.
Toyotanın ilk olaraq mənimsədiyi bu strategiyanın tətbiqinə 1980-ci illərdə başlanılıb və onun effektivliyi sübut olunduqdan sonra, digər avtomobil istehsalçıları da bu strategiyadan bəhrələnməyə çalışmışlar. Qənatəcil istehsal çevik, tələbəta uyğun və mərkəzləşdirilmiş komanda şəklində iş üslubuna nəzərdə tutan planlaşdırma konsepsiyasıdır. O, işçilərin keyifiyətə olan yüksək məsuliyyəti ilə səciyyələnir. Tanınmış alimlər Chris Freeman and Luc Soeteyə görə Qənaətcil istehsal, “məhsulun istehsalından, paylanma və müştəriyə çatdırılmasına qədər keçən zamanın azaldılması və itkinin dəyərdən çıxarılmasıdır”.
Qənaətcil istehsalın əsas tələbi bütün israfları (itkiləri) aradan qaldırmaq və ya minimuma endirməkdən ibarətdir. Yapon dilində “Muda” ilə ifadə edilən itkilərin aradan qaldırılması qənaətcil istehsal sistemində diqqət yetirilən əsas məsələdir. James Womack ve Daniel Jones özlərinin ‟Qənaətcil Düşüncə” kitabında “Muda”nın, israf (itki) olduğunu, xüsusilə də heç bir dəyər yaratmayan resursları tükətən fəaliyyətləri özündə ehtiva etdiyini, yenidən emal olunmalı qüsurlu məhsullar, tələb olmadan istehsal edilən və nəticədə ehtiyatlarda toplanan, həqiqətən də lazım olmayan proses mərhələləri, işçilərin və məhsulların məcburi olmadığı halda bir yerdən başqa bir yerə hərəkəti, əvvəlki mərhələlərdə vaxtında tamamlanmayan proseslər səbəbilə sonraki mərhələlərdə boş gözləyən işçilər və müştərinin gözləntilərinə cavab verməyən məhsul və xidmətlər olduğunu qeyd etmişlər.
Qənaətcil istehsal düşüncəsinə görə istehsalda ümumi israfların (itkilərin) əsasən, yeddi növü fərqləndirilir.
1. Artıq məhsul istehsalı nəticəsində yaranan itkilər: Müştərinin tələbindən artıq məhsul istehsalı son nəticədə artıq xərclərə və bununla bağlı itkilərə gətirib çıxarır. Məhz bu səbəbdən də müştərinin tələb etdiyi miqdarı aşan hazır məhsul satılmayıb anbara yığılır. Anbar üçün sahənın ayrılması və anbarın inşası və burada çalışan işçilər məhsula bir dəyər qatmayıb vaxt itkisinə və əlavə istehsal xərclərinin yaranmasına səbəb olur.
2. Gərəksiz daşıma nəticəsində yaranan itkilər: Məhsul və ya materialların əməliyyatlar arasındakı hərəkətləri artıq maliyyə xərclərinə gətirib çıxarır. Şirkətdə planlaşıdrmanın effektiv olmaması və nizamsızlıq daşıma xərclərinin artmasına, eləcə də bundan yaranan itkilərə səbəb olur. Daşımalar dəyər qatmayan fəaliyyətlərdir. Daşımalar adətən anbar sahələrini istifadə edir, artıq məhsulun anbarda yığılıb qalmasına səbəb olur, operatorların dəyər axışındakı digər bölmələrlə əlaqəsini pozur və prosesin davamlı axışını əngəlləyir.
3. İzafi ehtiyatlar nəticəsində yaranan itkilər: Ehtiyatların çox olması əlavə istehsal xərclərinə və bununla bağlı itkilərə gətirib çıxarır. Bunlar müştəri tələbləri olmadan istehsal olunan artıq məhsullardır. Qənaətcil istehsal düşüncəsinə görə, xammal, istehsal avadanlıqları, məhsul, işçi lazım və tələb edləndən artıq olmamalıdır.
4. Gərəksiz hərəkətlər nəticəsində yaranan itkilər: Prosesə dəyər qatmayan insan və avadanlığların hərəkətləri artıq xərclərə və itkilərə gətirib çıxarır. Bu gərəksiz hərəkətlər bir qayda olaraq iş mühitinin düzgün təşkil edilməməsi, işçilərin öz vəzifələrini və məsuliyyət sahələrini bilmməsi səbəbindən yaranır.
5. Qüsurlu və ya zay məhsullar nəticəsində yaranan itkilər: İstehsalda xətalara yol verilməsi və/və ya məhsulun təmiri artıq xərclərə və itkilərə gətirib çıxarır. Ona görə də mümkün qədər standart məhsullar istehsal edilməli və xətalara yol veriməməlidir. Qüsurlu və ya zay məhsul istehsalı artıq istifadə olunan xammal, məhsulun utilizasiyası və ya qüsurlu hissələrinin yenidən işlənilməsi (təkrar emal zamanı sərf oluna resurslar) və qüsurlarnı aradan qaldırılması üçün lazım olan əlavə yer və artıq enerjidən istifayə gətirib çıxarır.
6. Artıq emal nəticəsində yaranan itkilər: Həddindən artıqemal müştəri nöqteyi-nəzərindən məhsula və ya xidmətə dəyər qatmayan əməliyyatların yerinə yetirilməsidir. Həddindən artıq emal məhsul istehsal etmək və ya xidmət göstərmək üçün lazım olandan daha çox resursun sərf edilməsidir.
Həddindən artıq emal nəticəsində yaranan itkiləri qiymətləndirmək çox çətindir, çünki bu, bir qayda olaraq müştərinin tələblərinin düzgün başa düşülməməsi səbəbindən baş verir.
7. Gözləmələr nəticəsində yaranan itkilər: İnsan, material, avadanlıq və ya məlumatların gözlənilməsi səbəbindən işdə yaranan fasilələr iqtisadi səmərəliliyə mənfi təsir göstərə bilər. Vaxt itkisinə yol verməmək və planlaşdırılmamış boş dayanmaların (avadanlıqların işləməməsi səbəbindən) qarşısını almaq üçün istehsalçılar avadanlıqlara vaxtı-vaxtında texniki xidmət göstərilməsi üçün müvafiq tədbirlər görməlidirlər. Bundan əlavə, məhsullar bir istehsal sahəsindən digərinə rahat şəkildə hərəkət edə bilməsi üçün istehsal qrupları arasında effektiv əlaqə həyata keçirilməlidir.
Şəkil 1. 7 İsraf (itki) növü
İtikiləri aradan qaldırmaq və ya azaltmaq üçün ilk növbədə problemləri araş-dırmaq lazımdır. Toyota anlayışında problemlər sistemi daha da yaxşılaşdırmaq üçün bir şansdır, imkanlardır və bu imkanlar mütləq qiymətləndirilməlidir. Davamlı yaxşılaşdırma fəaliyyətləri ilə problemlər müəyyən edilməli, onların həll yolları axtarılmalı və daha sonra həmin problemlər mütləq şəkildə həll olunmalıdır. Qənaətcil istehsal metodologiyası problemlərin müvəqqəti həllini qəbul etmir və burada tam və daimi həll yollarnın tapılmasının vacibliyi birmənalı şəkildə vurğulanır.
Qənaətcil istehsalda keyfiyyət anlayışı. Qənaətcil istehsal konsepsiyasının işlənilməsi və inkişafı məhsulun keyfiyyət səviyyəsinin yüksəldilməsi ilə birbaşa bağlıdır. Qənaətcil istehsal çərçivəsində məhsulun keyfiyyətinin artırılmasına yönəlik bir çox metod və alətlər mövcuddur. Bu metod və alətlərdən effektiv istifadə edilməsı keyfiyyətli məhsul istehsalına nail olmağa, keyfiyyəti davamlı olaraq yaxşılaşdırmağa imkan verir.
Uğurlu Qənaətcil istehsal sistemini xarakterizə edən əsas amillər aşağıdakılardır:
- Layihələrin idarə edilməsi;
- Qrup halında iş;
- Tədarükçülərlə münasibətlər;
- Bilik mədəniyyəti;
- İnteqrasiya edilmiş mühəndislik;
- İstehlakçıya yönəlmə.
Şəkil 2. Qənaətcil istehsalda uğur amilləri
Qənaətcil istehsal sisteminin alətləri
1. Təmizliyə və nizam- intizama riayət edilməsi hesabına effektiv iş yerinin təşkil edilməsi və iş yerində keyfiyyətin yaxşılaşdırılması (“5S”) . “5S”-in tətbiqi əməliyyatların effektiv yerinə yetirilməsinə, vaxta qənaət edilməsinə, məhsuldarlığın və əməyin təhlükəsizliyinin artırılmasına, iş yerində nizam-intizamın və təmizliyin yaradılmasına və tələb olunan səviyyədə saxlanılmasına imkan verir.
2. İşin standartlaşdırılması. İşin standartlaşdırılması – işlərin yerinə yetirmə vaxtı, əməliyyatların icra ardıcıllığı və tələb olunan ehtiyatların miqdarı da daxil olmaqla, istehsal fəaliyyətinin həyata keçirilmə ardıcıllığını və qaydalarını, o cümlədən bu faəliyyətlərin başa çatma vaxtını dəqiq təsvir edən prosedurdur.
3. Davamlı yaxşılaşdırma (“Kayzen”). “Kayzen” davamlı yaxşılaşdırmanı nəzərdə tutan idarəetmə metodudur. Kayzenin əsas məqsədi itkilərə səbəb olan proseslərinin (həddindən artıq istehsal, yararsız mexanizmlər və s.) aradan qaldırılması, hər bir işçinin fəaliyyətinin optimallaşdırılması hesabına bütün istehsal proseslərinin davamlı yaxşılaşdırılmasıdır. Kaizen, hər bir işçinin və təşkilatın biznes proseslərini, bütövlükdə fəaliyyətini davamlı olaraq yaxşılaşdırmağa imkan verir.
4. Dəyərin yaradılması axınının idarə edilməsi (Value Stream Management, VSM). VSM müştəri sifarişlərini yerinə yetirmək üçün lazım olan məlumat və material axınlarının vizual görüntüsünü yaratmağa yönəlik bir metoddur. VSM istehsal prosesi addımlarının ardıcıllığını təhlil etməyə, həmçinin məhsul və ya xidmət (məhsul və ya xidmət yaradıldığı andan müştəriyə çatdırılana qədər) barədə məlumat əldə etməyə imkan verir;
5. Vizuallaşdırma. Vizuallaşdırma metodu, məlumatların əyani şəkildə (rəsm, fotoşəkil, qrafik, diaqram, diaqram, cədvəl, xəritə və s.) təqdim olunması və mövcud vəziyyətin təhlili və əsaslandırılmış və obyektiv qərarların qəbul edilməsi üçün real vaxt rejimizdə işçilərin diqqətinə çatdırılması məqsədilə tətbiq edilir. Bu metod prosesinin bir iştirakçısını istehsal sistemin performansını dərhal qiymətləndirə bilməsi üçün məlumatlarla təmin edir.
6. Alət və avadanlığın sürətlə yenidən sazlanması (“SMED”). “SMED” alət və avadanlığın sürətlə yenidən sazlanması metodudur. Bu metod bir məhsuldan digərinə keçid prosesində(dəyişmə müddəti) sərf olunan ümumi vaxtı minimuma endirməyə, yəni vaxta qənaət etməyə imkan verir. Smedin tətbiqi zamanı bütün proseslər daxili və xarici əməliyyatlara ayrılır. Daxili əməliyyatlar avadanlıq işləmədiyi zaman icra edilən əməliyyatlardır. Xarici əməliyyatlar isə avadanlıq işləyərkən icra edilən əməliyyatlardır. “SMED” metodunun tətbiqi nəticəsində hər hansı bir alətin dəyişdirilməsi və ya avadanlığın sazlanması qıza müddətdə mümkün olur.
7. Səhvlərdən qorunma sistemi (“Poka-Yoke”). “Poka Yoke” insanla bağlı baş verə biləcək səhv ehtimalını aradan qaldırmağa yönəlik keyfiyyət idarəetmə və prosesin davamlı yaxşılaşdırılması metodudurr. Bu metod yapon mühəndisi Shingo Shiego tərəfindən işlənmiş və istehsalda tətbiq edilmişdir. “Poka Yoke” sistemində səhv mənbəyinə nəzarət istehsal prosesinin özünün bir hissəsi kimi nəzərdən keçirilir və səhvlər qüsurlu məhsulun yaranmasından əvvəl aşkarlanır. Bu cür nəzarət istehsalın bütün mərhələlərində aparılır və qüsurları müəyyən etmək üçün onların baş vermə yerləri müəyyən edilir: səhv texniki sənədlər və standartlar; köhnəlmiş və keyfiyyətsiz avadanlıqların istifadəsi; materialların texnoloji proseslərə uyğun olmaması; köhnəlmiş alətlər; insan amili. “Poka Yoke” metodunun tətbiqi səhvlərin qarşısını almağa və onları operativ şəkildə aradan qaldırmağa imkan verir.
8. Daxili və xarici istehlakçıların tələb etdiyi məhsul həcmini “tam vaxtında” istehsal etmə (“Kanban”). “Kanban” – yapon terminidir, açıqlaması “siqnal” və ya “kart” mənasını verir. Bu metoddan məhsul və materialı qənaətcil istehsal xəttinə keçirmək üçün istifadə olunur. Kanban hər bir istehsal əməliyyatında materiallarla təchiz etməni, məhsulların zəruri miqdarda və lazım olan vaxtda istehsal və daşınması proseslərini tənzimləyən bir informasiya sistemidir. Kanban qarşıya qoyulmuş vəzifələrin yerinə yetirilməsi prosesini izləməyə, işçilər arasında və iş yükünü bölüşdürməyə kömək edir. Bu metod komandanın işini effetiv şəkildə idarə etməyə və onun yerinə yetirmə müddətini izləməyə imkan verir.
9. “Tam zamanında istehsal”(JIT). Tam zamanında istehsal sistemi istehsalın bütün mərhələlərində israfın (itkinin) qarşısının alınması və xərclərin azaldılması məqsədilə tətbiq edilir. Bu sistem məhsulun dəyərini artırmayan bütün amilləri israf (itki) kimi qəbul edir. Tam zamanında istehsal sistemi məhsulların effekiv istehsalını həyata keçirmək, emal axınını asanlaşdırmaq üçün düzgün iş yeri seçmək, işçilərin iştirakını təmin etmək üçün proqramlar yaratmaq, qüsurlu malları və ehtiyatları azaltmaq, eləcə də, davamlı inkişafı təmin etmək prinsiplərini üstün tutur. Tam zamanında istehsal sistemi istehsal prosesində standart məhsulların sabit istehsalı həyata keçirildikdə, məqbul sayda əmtəə və yüksək dəyərli məhsullar istehsal edildikdə, çevik, işləmə təcrübəsi və məsuliyyətli işçi qüvvəsi mövcud olduqda tətbiq edilə bilər.
10. Avadanlığa ümumi qulluq (Total Productive Maintenance,TPM). TPM – “avadanlıqlara ümümi qulluq” mənasini verir, əsasən avadanlıqların keyfiyyətini artırmağa xidmət edir. Bu metod universal profilaktik xidmət sayəsində maksimum effektiv istifadəyə yönəldilir. TPM sisteminin məqsədlərindən biri diqqəti avadanlığın qüsurlarına yönəltmək, nasazlıqları aradan qaldırmaq və vaxtından əvvəl aşınmanın qarşısını almaqdır. TPM-in uğurlu tətbiqi avadanlığın məhsuldarlığını artıra bilər, həmçinin təmir və ümumi əməliyyat xərclərini əhəmiyyətli dərəcədə azaltmaqla, təhlükəsiz və ekoloji cəhətdən təmiz iş yerləri yarada bilər.
“Ənənəvi” və “Qənaətcil” istehsal üsulunun müqayisəli təhlili
“Ənənəvi” istehsal üsulu yuxarı vəzifəli idarəedici şəxslər tərəfindən verilən hesabatlara əsasən qəbul edilən qərarlar nəticəsində, bazar payına uyğun olacağına güman edilən istehsal miqdarı, detallı iş bölümü, problemli məhsullar və problemlərin qısa müddətli həlli, nəzarətə əsaslanan keyfiyyət və müştəri şikayətlərinin idarə edilməsi kimi prosesləri özündə birləşdirən standart sistemdir.
“Qənaətcil” istehsal üsulu isə güclü strategiyaya əsaslanan, idarəetmə və istehsal etmə sistemi, bütün prosedurlarda mükəmməl proseslər yaradan, hər bir işçini daimi inkişafa yönəldən və dəstəkləyən bir modeldir.
– “Ənənəvi” istehsal üsulu: müəssisələr özləri üçün sərhəd təyin edirlər. Məsələn, məhsulun keyfiyyəti ilə bağlı normativlər yaxşıdır, idealdır, qəbul ediləbilədir, istehsal sistemi üçün optimaldır….
– “Qənaətcil” istehsal üsulu: dəqiq olaraq qusursuzluğu, mükəmməlliyi hədəf olaraq təyin edir. Məsələn, hər gün istehsalında problem yaranmış xətalı məhsul miqdarını azaltmaq, hər saat düşən FİƏ əmsalını artırmaq , xətasız, davamlı yaxşılaşdırma və s.
– “Ənənəvi” istehsal üsulu: seçilmiş şəxslər tərəfindən verilən fikir və təkliflər ön plana çəkilir və müzakirə edilərək tətbiqi qərarlaşdırılır.
– “Qənaətcil” istehsal üsulu: müəssisənin bütün çalışanlarının birliyi ilə ortaq qərarlar qəbul edilir, icra etdiyi vəzifədən asılı olmayaraq hər bir işçi şirkətin inkişafı ilə bağlı məsuliyyət hiss edir. Çalışdığı müəssisəyə şəxsi işi kimi yanaşaraq, problemlərin aradan qaldırılmasında bütün bacarıqlarını sərgiləyir.
– “Ənənəvi” istehsal üsulu: problemlərin aradan qaldırılmasına yönəlik müvəqqəti həll yolları tapılır.
– “Qənaətcil” istehsal üsulu: problemlər hər bir xırda detalına qədər araşdırılır, müəyyən edilir, tamamilə həll edilir və xətaların təkrarlanmaması üçün qabaqlayıcı fəaliyyətlər müəyyənləşdirilir. Sistemin tam zamanında, yerində tətbiqinə nəzarəti təmin edir.
|
Ənənəvi istehsal üsulu |
Qənaətcil istehsal üsulu | |
| Müştəri məmnuniyyəti |
Mühəndislərin istədiyi: çox miqdarda və statistik olaraq qəbul edilə bilən bir keyfiyyət səviyyəsində istehsal |
Müştərilərin istədiyi: problemsiz, zamanında və sifariş etdikləri miqdarda istehsal |
| Liderlik | Səlahiyyətlilərin (CEO) əmri və təzyiq altında olan liderlik | Geniş vizyonlu bir liderlik |
| Təşkilat | Bir şəxs tərəfindən idarə olunan | Komanda ruhunda idarə edilən |
| Xarici işlər | Maddiyata, ödənişə bağlı | Uzunmüddətli əlaqələrə bağlı |
| İnformasiyanın əldə edilməsi |
İşçilərin zəif məlumatlandırıl- ması | Bütün işçilərin tam məlumatlandırılması, nəzarət sisteminə əsasən verilən qərarlar Zəngin informasiya mübadiləsi |
| Mədəniyyət | Sədaqət və itaət mədəniyyəti: yadlaşma və işçilərin bir-biri ilə qarşıdurmasının submədəniyyəti |
İnsan resurslarının uzun müddətli inkişafına yönəlik formalaşmış mədəniyyət |
| İstehsal | Böyük avadanlıqlar, minimal bacarıq, funksional çıxış, uzun istehsal müddəti, çoxlu inventar |
Normal ölçülü avadanlıqlar, az miqdarda itkilər, sıfır inventar |
| Texniki baxış |
Xüsusi servis şirkətləri tərəfindən həyata keçirilən texniki baxış |
Texniki baxış və avadanlıqların effektiv idarə edilməsi |
| Mühəndislik | Müştəri istəklərini, istehsal reallıqlarını çox vaxt nəzərə almayan, təcrid olunmuş lider |
Müştəri istəklərini nəzərə alan, məhsul və istehsal prosesinin layihələndirilməsinə, daimi inkişafına çalışan komanda |
Müəlliflər
Samir Novruzlu, KAİB-in sədri
Kifayət Günəşli, AzGranata MMC-də laborant
Biblioqrafiya
1. ГОСТ Р 56404-2015 Бережливое производство. Требования к системам менеджмента
2. VDI 2870 Blatt 2/Part 2 Lean production systems. List of methods
3. Стандартизированная работа // Пер. с англ. – М.: ИКСИ, 2007, 152 с.
4. Такеда Х. Синхронизированное производство // Пер. с англ. – М.: ИКСИ, 2008, 288 с.
5. Гавриченков А.В. Система организации рабочих мест 5S // World class manufacturing. – М., 2013, 132 с
6. ISO 15171:2002 Guidelines for establishing and implementing 5S concept
7. IAQG -Value Stream Mapping for Manufacturing Processes, revision 2014
8. Быстрая переналадка” для рабочих. Система SMED // Пер. с англ. – М.:ИКСИ, 2009, 112 с
9. Канбан и точно вовремя на Toyota: Менеджмент начинается на рабочем месте // Пер. с англ. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2008, 218 с.
